一個流(one pieceflow)生產是指從產品投入到成品產出的整個制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節拍一個一個的流動的生產方法。

它的含義包括：
1)每道工序加工完一個制件后立即流到下一工序；
2)工序間的在制品數量不超過緊前工序的裝夾數量；
3)制件的運動不間斷、不超越、不落地；
4)生產工序、檢驗工序和運輸工序合為一體；
5)只有合格的產品才允許往下道工序流。

搞企業,就是要把物流,人流,信息流和資金流管理好.當一切都是順順利利,沒有障礙時,內耗一定減少,成本一定下降,利潤一定提升.所以企業應當努力創造無間斷的流程。無間斷的流程是指當顧客下訂單時，便會指示流程取得顧客訂單所需要的原材料，而且只是供應這筆訂單所需要的原材料數量，不多不少。接著，這些原材料將立即被輸送至供貨商工廠，工人立刻加上零部件，然后輸送至另一個工廠，由工人立即組裝，完成顧客訂單所需要的產品，最后立即遞送給顧客。這整個流程將只需要花數小時或數天，而不是幾星期或幾個月。

比如CocaCola公司，為了實現無間斷流程，它把上游的瓶裝廠邀請到本公司，在CocaCola罐裝生產車間旁邊設立車間，直接把生產出來的塑料瓶，用流水線輸送到自己的可樂生產線，所以，沒有了上游廠商的運輸物流，沒有了倉儲和存貨，沒有了搬運和裝卸工，這就是和上游供應商生產線對接形成的無間斷流程，使生產成本大大降低。

實現一個流生產應遵循的原則

一、物流同步原則
一個流生產要求在沒有庫存的前提下，實現在必要的時刻得到必要的零件，為此，應使各種零部件的生產和供應完全同步，整個生產按比例、協調地連續生產，按照后工序的需要安排投入和產出。物流同步要求避免以下情況：
a.超過裝夾數量的零件到達某工序，零件出現等候和積壓；
b.某工序所需要的零件不同時到達，出現滯后或超前；
c.前后工序生產不均衡；
d.因某一工序的問題使物流出現停頓。

為實現物流的同步，要求班組不斷開展“5S”活動。

二、內部用戶原則
實現一個流生產要求每一道加工工序無缺陷、無故障，若制件出現缺陷，要么停掉生產線，要么強行把有缺陷的制件流下去，無論何種選擇都將引起成本的上升。因此，一個流要求每一道工序嚴格控制工作質量，做到質量在過程中控制，遵循內部用戶原則。其含義是：
每一道工序是前道工序的用戶
每一道工序是后道工序的供貨商
每一道工序只接受前道工序合格的產品
每一道工序只生產合格的產品
每一道工序只提供合格的產品給后道工序

遵循內部用戶原則的具體方法是開展自檢、互檢，并嚴格按工藝操作規范進行生產。

三、消除浪費原則
一個流生產的目的是減少在制品，使生產中存在的浪費現象暴露出來，并不斷排除，使成本下降。這些浪費現象包括：
?在制品過剩 供貨拖拉 排除設備故障的長 信息交流不暢通 工藝紀律差

上述的任何一個問題都會阻礙一個流生產方式的順利進行，因此，必須采取積極的態度解決這些問題，為實現一個流生產方式創造條件。

“無間斷流程”給我們企業會帶來哪些好處呢？

1．內建品質管理：在“無間斷流程”中更容易內建品質管理。因為每一位操作員都是品質監控者，在他們本身的工作崗位上解決問題，不讓問題進入下一個流程階段。但是，若未能發現瑕疵品或問題，而讓其進入了下一個階段時，他們會非常快速地檢測到此問題，并立即診斷，予以矯正。

2．創造真正的靈活彈性：若把機器設備完全投入于某個產品線，就很難彈性地安排這些設備投入于其他用途。但是，若生產產品的前置期非常短，那么，我們就有更大彈性可以回應顧客的實際需要而調整生產。若前置期只是短短幾小時，便可以在幾小時內下訂單及生產訂單內容，而無須提前幾星期下訂單，并等候幾星期才能獲得訂單的產出。同時，這種彈性的操作方式也能快速地根據顧客的需求而改變產品內容組合。

3．創造更高的生產力：采用部門的運營作業方式之所以看似最具生產力，是因為以設備及人員的利用率來評估每個部門的績效。但事實上，在大規模生產作業下，很難決定特定數量的產出單位到底需要多少人員，因為它并不是以創造價值的工作來衡量生產力。當人員被用于生產過剩的產出單位，進而變成存貨時，如何能知道有多少生產力流失掉了呢？又如何知道花費了多少時間在追查瑕疵零部件及修正瑕疵的最終成品呢？在“無間斷流程”的小組中，極少有不能創造價值的工作，例如搬運材料等。于是，你可以快速看出誰太忙碌、誰太輕閑，也能相當容易地計算創造價值的工作，并算出需要多少人員才能達到某個產出速率。

4．騰出更多廠房空間：當以部門方式來安排設備時，會造成設備與設備之間的許多空間浪費，但其中大部分空間都是浪費在堆放存貨上。在采用“無間斷流程”的小組中，所有工作都緊密聯結在一起，極少有存貨堆放造成的空間浪費情形。在廠房空間得到更佳利用的情況下，通常不需要在擴充廠房。

5．改善安全性：因為在廠房內搬運的材料量將顯著減少，搬運量減少代表不需要使用起貨機卡車，而起貨機卡車是導致工傷意外的一大原因。當舉起與搬運的材料量減少時，伴隨發生的工傷意外自然也會減少。換句話說，就算并未特別強調安全性，“無間斷流程”也會自然地實現較佳的安全性。

6．改善員工士氣：在轉變為精益制造流程時，一些公司也發現，在變革過程中，員工士氣逐年改善。在變革之前，只有60％地員工在各項調查中認同該公司是一個良好地工作環境，在開始變革后，這個比例逐年上升，而在第四年達到70％。在“無間斷流程”制度下，員工從事更多的真正創造價值的工作，且能夠立即看到自己地努力成果，使他們獲得更高的成就感與工作滿意度。

7．降低存貨成本：當不再把大量資本投資于堆放的存貨上時，公司就有更多資本進行其他方面的投資，不僅公司的資本利息成本降低，陳舊過時的存貨也隨之減少。

“一個流”生產的八大要點

1.要使產品生產的各道工序做到幾乎同步進行，使產品實現單件生產、單件流動。單件流動是為了避免以批量單位進行加工，前道工序的加工一結束就立刻轉到下一道工序，從而使得工序間在制品的數量接近于零。 

2．按加工順序排列設備
在一些工廠中經常可以看到，不同工序的加工設備之間的距離非常遠，加工過程中產生的中間產品需要花費較多時間和人力才能搬運到下一道工序，這樣的現象被稱為孤島設備。“一個流”生產要求放棄按設備類型排列的布局，而是按照加工順序來排列生產設備，避免孤島設備現象的出現，盡可能使設備的布置流水線化，真正做到只有“一個流”。

3．按節拍進行生產
“一個流”生產還要求各道工序嚴格按照一定的節拍進行生產。如果各道工序的生產節拍不一致，將會出現產品積壓和停滯，無法形成“一個流”。因此，應該設法讓生產慢的設備快起來，生產快的設備適當減慢速度，每一道工序都按節拍進行生產，從而使整個生產過程順暢。

4．站立式走動作業
在很多工廠的生產現場都可以看到，工人們幾乎都坐著工作，他們的很多動作都屬于浪費。從JIT的角度來講，為了調整生產節拍，有可能需要一個人同時操作兩個或多個設備，這就要求作業人員不能坐著工作，而應該采用站立走動的作業方式，從而提高工作效率。

5．培養多能工
在傳統生產方式中，工人通常只會操作一種設備。當Ａ設備的生產能力很強而Ｂ設備的生產能力較弱時，很容易造成Ａ設備的操作工人空閑而Ｂ設備的操作工人過于繁忙，從而導致生產不均衡。因此，“一個流”生產要求工人能夠操作多臺生產設備，通過培養多能工來均衡整個生產節拍。此外，培養多能工還有利于人員的增加或減少。

6．使用小型、便宜的設備V
由于大型設備的生產能力很強，很容易讓后續工序無法及時跟上，從而導致大量的中間產品積壓。此外，大型設備還會造成投資和占地面積的增加。因此，JIT 不主張采用自動化程度高、生產批量大的設備，而主張采用小型、便宜的設備。在不影響生產的前提下，越便宜的設備越好，這樣不但投資少，而且靈活性高。-

7．“Ｕ”型布置
如果將生產設備一字擺開，工人從第一臺設備到最后一臺設備就需要走動很遠的距離，從而造成嚴重的人力浪費。因此，“一個流”生產要求將生產設備按照 “Ｕ”字型來排列，從入口到出口形成一個完整的“Ｕ”型，這樣就可以大量的減少由于不同工序之間的傳遞而造成的走動，減少時間和搬運的浪費，增加生產效率。

8．作業標準化
作業的標準化就是要求每一個崗位、每一道工序都有一份作業指導書，然后檢查員工是否按照作業指導書的要求工作，這樣就能強制員工嚴格按照既定的生產節拍進行生產。如果作業沒有標準化，那么生產一個產品的時間就得不到控制，無法控制生產節拍，更無法保證形成“一個流”。

許多公司雖然有心導入【一個流】生產方式，但卻一直無法實現，主要是未能掌握下述七要訣之故

要訣一：意識革命化:要先從打破公司內每一個人的傳統生產方式的思想觀念，重新建立NPS的新生產思想觀念，并能堅定信心，持續努力實踐下去。

要訣二：產品類別垂直化：以要產品類別為主軸，作為生產線機器設備布置的準則，盡可能將完成該產品所需之工程設備連在一起。

要訣三：生產線復數化：盡可能要安排許多的小線，而不是一條大線。復數化的生產線有許多好處。

要訣四：物流整流化：要使前后工程的機器設備，形成一對一的方式，稱為整流化。不要做一對多，或多對一的前后工程對應的安排方式，這樣會形成亂流不好。

要訣五：流量一個化：每次加工一個，檢查一個，傳送一個即是一個流。不要有一次同時加工二個以上的方式。

要訣六：布置柔性化：生產線的布置要能隨時容易改變，依據市場需要量變化，也能隨意調整人員的工作安排。

要訣七：工程同步化：要求不同工程的生產速度，都能依據相同的產距時間來生產，即為同步化的意義。此外，也要設法將一些線外的加工工程并入主線同步生產。零部件的供應,應該最少量,多頻次供應.這是很重要的方面。--
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