當今社會，制造商們為了在收入持平的嚴峻形勢下保持利潤的不斷增長，將越來越多的注意力投注于這樣一條建議：省一分就是賺一分（佛蘭克林Benjamin Franklin）。
與質量改進密切相關的人員都清楚，錢應該從哪里省出來：減少返工、廢料，建立一個流暢的生產流。
大家對減少廢料和返工都沒有異議。問題是用什么方法。六西格瑪專案行之有效，受到極大的關注，廣受歡迎；但這些專案經常需要耗時數月，而且需要培植精英即黑帶人員，他們與車間第一線通常是脫離的。
精益生產對于提升生產力、變革企業文化及凈化工廠有很好的效果，但是當碰到要解決看不見摸不著的質量問題的時候，它能提供什么有效的工具呢？
來自各行各業的公司，通過將精益生產和六西格瑪組合在一起，找到了最有效的方法來消除造成返工和廢料問題的缺陷，并形成統一的持續改進的觀念。
通過精益生產和六西格瑪的強強聯手形成了解決問題的強有力的工具，正是這些問題使公司年收入達不到底線要求。
這兩個方法組合在一起使用所取得的效果比僅使用其中任一方法的效果要好的多。這是一個"1＋1＞2"的經典案例。
精益生產使我們增加行動力和意識。精益生產是以東芝生產系統的原理和突破性持續改進的方法為基礎的，它著力于創建一個即時生產（JIT）零庫存物料管理的生產流。通過一個為期五天的持續改進活動，跨部門的工作組著力解決質量和生產流中較容易的問題（我們稱之為"掛得低的果實"），并取得了以下成果：縮短提前期、降低生產現場庫存。
把"掛得低的果實"摘掉后，枝杈就看得清楚了；你就能明確哪些問題需要使用六西格瑪的統計工具來找出其隱蔽的根源。
由摩托羅拉（Motorola）和通用電器（GE）的推廣，六西格瑪已成為一個香餑餑，許多企業趨之若鶩，但現在有下降的趨勢。六西格瑪專案構筑了一個黑帶大師（MBB）的結構（黑帶大師們可以花六個月甚至更多的時間在單個專案上），這種方法犧牲的是行動力，也就失去了變革的動力，而精益生產專案對行動力有著固有的偏好。
通過精益生產和六西格瑪兩個視角來看改進專案，你可以在不忽略明顯問題的同時，使用具有精確度和可操作性的工具來發現隱蔽問題。

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