精益生產的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產環節中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。  
與大量生產方式相比，日本所采用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面：
1、所需人力資源——無論是在產品開發、生產系統，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，最低能減至1/2；
2、新產品開發周期—最低可減至l/2或2/3；
3、生產過程的在制品庫存—最低可減至大量生產方式下一般水平的1/10；
4、工廠占用空間—最低可減至采用大量生產方式下的1/2；
5、成品庫存—最低可減至大量生產方式下平均庫存水平的1/4。
精益生產方式是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業具有積極的意義。精益生產的核心，即關于生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發展現代生產管理理論也具有重要的作用。
精益生產的終極目標
“零浪費”為精益生產終極目標，具體表現在PICQMDS七個方面，目標細述為：
（1）“零”轉產工時浪費（Products?多品種混流生產）
將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為“零”或接近為“零”。（2）“零”庫存（Inventory?消減庫存）
將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產為接單同步生產，將產品庫存降為零。
（3）“零”浪費（Cost?全面成本控制）
消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。
（4）“零”不良（Quality?高品質）
不良不是在檢查位檢出，而應該在產生的源頭消除它，追求零不良。
（5）“零”故障（Maintenance?提高運轉率）
消除機械設備的故障停機，實現零故障。
（6）“零”停滯（Delivery?快速反應、短交期）
最大限度地壓縮前置時間（Lead time）。為此要消除中間停滯，實現“零”停滯。
（7）“零”災害（Safety?安全第一）
Kanban作為精益生產的一種核心管理工具，可對生產現場進行可視化管理。一旦出現異常可在第一時間通知相關人員并采取措施解除問題。
1）主生產計劃：看板管理的理論中不涉及如何編制和維護主生產計劃，它是以一個現成的主生產計劃作為開端的。所以采用準時化生產方式的企業需要依靠其他系統來制訂主生產計劃。
2）物料需求計劃：雖然采用看板管理的企業通常將倉庫外包給供應商管理，但是仍然需要向供應商提供一個長期、粗略的物料需求計劃。一般的做法是按照一年的成品銷售計劃得出原材料的計劃用量，同供應商簽訂一攬子訂單，具體的需求日期和數量則完全由看板來體現。
3）能力需求計劃：看板管理不參與制訂主生產計劃，自然也就不參與生產能力需求計劃。實現看板管理的企業通過工序設計、設備布置、人員培訓等手段來實現生產過程的均衡化，從而大大減少了生產過程中的能力需求不平衡的現象。看板管理可以很快地暴露出能力過剩或不足的工序或設備，然后通過不斷地改進來消除問題。
4）倉庫管理：為了能解決倉庫管理的難題，往往采用將倉庫外包給供應商管理的方法，要求供應商必須能隨時提供所需的物料，在生產線領取物料的同時才發生物料所有權轉移。這實質上是將庫存管理的包袱丟給供應商，由供應商承擔庫存資金占用的風險。這樣做的前提條件是與供應商簽訂長期一攬子訂單，供應商減少了銷售風險和費用，也就愿意承擔庫存積壓的風險了。
5）生產線在制品管理：實現準時化生產方式的企業在制品數量被控制在看板數量之內，關鍵在于確定一個合理有效的看板數量。
以上是對精益生產方式的介紹，精益生產只是一種生產方式，如需真正實現其終極目標（上面所說的7個“零”。），就必須借助些現場管理工具，如看板、Andon系統等，利用這些工具可做可視化管理，能在問題出現的第一時間就能采取措施解除影響，從而保證整個生產處于正常生產的狀態。--
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