一、做好IATF16949:2016新版本與舊版本的差距分析-示例（局部）
8.5.1.3作業準備驗證
組織應：
a）只要作業初運行、材料更改或者作業更改，應確保實施作業準備驗證；
b）確保作業指導書可為準備驗證人員所獲取；
c）適當時，使用統計方法驗證；
d）適用時，實施首、末件確認；適當時，應該保留首件以與末件比對；末件應該保留至談過程的下一運行；
e）保留伴隨準備驗證和首末件確認中過程和產品的批準記錄。
8.5.1.4停產后的驗證
在計劃內和計劃外停產期之后，組織應確定并實施必要的措施，以確保產品符合要求。
二、IATF16949:2016通過PDCA循環做好過程識別
1、作業準備驗證的時機：
1）新產品、新材料、新設備或新工藝首次生產；
2）換班次每班開始生產；
3）更換操作者；
4）更換、調整設備、工裝后生產；
5）采用新標準生產；
6）設備、模具維修后。
2、作業準備驗證的范圍為：初始運行、材料更改、作業更改、長期停產后的重新啟動或重大故障后的重新啟動。
末件比較法：本方法適用于材料更改、作業更改、長期停產后的重新啟動或重大故障后的重新啟動。
3、停產驗證的項目：人、機、料、法、環、測。
1）人：是指員工對待工作的態度及工作狀態。
2）機：是指生產中所使用的設備、模具、工具等輔助生產用具。
3）料：是指物料，半成品、配件、原料、輔助品等產品用料。
4）法：法則，是指生產過程中所需遵循的規章制度。它包括：作業標準書，生產圖紙，
檢驗標準，各種操作規程等。
5）環：是指環境，溫度、濕度、清潔度等也會影響產品的質量
6）測：測量，是指通過儀器儀表對產品的尺寸、功能等進行檢驗。
4、停產及生產準備確認范圍
a）新設計開發的產品在工藝定型前的首件；
b）不連續的批次生產 ，間隔一周后又恢復生產的首件；
c）設計圖紙發生重大更改后生產的首件；
d）工藝規程發生重大更改后生產的首件；
e）材料發生更改后生產的首件；
f）合同（客戶）要求指定的首件。
5、停產及生產準備確認的內容
a）首件生產所依據的技術說明、工藝文件、材料清單和檢驗標準是否正確、完整、協調、有效；
b）產品的物理特性、性能參數是否符合設計要求；
c）所用采購產品是否符合規定要求；
d）選用的所有設備能否滿足生產要求，生產環境是否滿足生產要求；
e）生產操作人員和檢驗人員是否具備資格和上崗證；
f）首件質量與其質量記錄是否相符，質量問題是否按規定得到處理；
g）有客戶要求的工序是否經客戶簽署認可。
6、停產及生產準備確認的步驟
a）技術部依據首件確認的范圍確定產品的首件，編制首件確認目錄，明確首件確認的項目、內容和要求，發送至生產部門；
b）生產部按照制作程序，完成首件的制作，并進行自檢，對實測數據進行記錄，首件生產完成后做好標記，提交到品質部檢驗；
c）品質部根據記錄內容和檢查結果，依據檢驗標準對首件進行初步判定，并做好相應標示，提交技術部；
d）技術部組織對首件進行最終判定，對首件不合格的項目進行分析、處理，并將處理意見提交部門主管（經理）審核，獲批后將指令傳達到生產部執行，品質部監督；
e）經確認合格的首件樣品，應帖上“大貨樣”標簽，由生產車間保存，作為各工序檢驗員檢驗產品的依據；
f）確認后產品不能滿足技術、質量、客戶的要求時，則作為不合格品處理，并依據不合格品控制程序執行。
g）若首件存在安全隱患或達不到設計的技術要求，技術部須組織相關部門召開總結、檢討會議，商討新的解決方案；
h）討論后形成書面結論，填寫改善報告或工程變更通知單，并以內部聯絡單的形式下發至各相關部門；
i）首件確認形成結論的建議或改進措施，由技術部組織落實，品質部負責跟蹤驗證，確認后的相關數據記錄，
分別交由品質部、生產部和技術部門存檔；
j) 經首件產品確認合格后，生產科才能組織批量生產，不經首件確認的產品，不準成批生產。
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