標準4.3.2 顧客特定要求（CSR)：

1. 哪些屬于顧客特殊要求？

對于主機廠及一級供應鏈客戶而言，以其提供的《顧客特殊要求手冊》為準，部分主機廠《顧客特殊要求可以在IATF官網上進行下載，不同主機廠客戶除特殊要求手冊還會涉及其他特殊要求，如業內熟知各類主機廠提及的如Q1\QSB\QSB \BIQS\FORMAL Q\MMOG等；而對于二三級供應鏈客戶而言，若其未能提供《顧客特殊要求手冊》，應關注客戶有無《供應商管理手冊》、與其是否簽署《采購通則協議》、《質量協議》要求。

2. 對顧客特定要求如何進行管理？

1）按照上述要求對所有汽車客戶的特殊要求進行識別，建立客戶特殊要求清單；

2）對客戶特殊要求進行評價，至少每家客戶應有一張特殊要求評估表，以CFT多方論證方法進行評價，明確目前自身在滿足客戶要求方面還存在哪些問題 ，類似于差距分析表；

3）建立顧客特殊要求與過程矩陣表，明確客戶的特殊要求在COP、MP、SP哪些過程加以落地，嚴格來說，與過程對應，就是與文件對應，要求相關的體系文件構建時，應考慮客戶特殊要求的實現。

4.1.1.2 產品安全

對于產品安全有關的產品和制造過程，企業應形成文件化的過程來進行管理，一張圖看懂如何建立《產品安全管理程序》：

標準6.1.2.1 風險分析

1. 如何來識別公司的風險呢？

筆者認為應從三個層面（公司級、流程級、產品級)來對公司的風險進行識別，也就是過去經常說的大Q、中Q和小Q。

      公司級的風險可以借助SWOT及PEST等工具進行分析，從企業的內外部優劣勢，從宏觀經濟、政治、人文、社會變更等各個層面尋找企業可能存在的風險與機遇，在這樣一個快速迭代的時代，企業如何抓住戰略發展機遇，規避經營風險。在老版標準中提到的經營計劃，更多應該是公司級風險評估下的計劃措施。

       流程級的風險可以通過原有的烏龜圖或過程分析表來進行分析，從流程的輸入、輸入、人員、資源、方法和指標等各個方面進行可能的風險識別，然后通過類似LS風險矩陣評估法確定高風險項目，優先針對高風險的過程尋找更加有力的控制措施，以降低風險，相關的控制措施，應在流程文件中策劃時加以考慮。并定期對殘余風險進行再評估。

      產品級的風險一般在制造可行性評估過程中加以識別，新版標準對產品級風險除了技術工程可行性外，還要考慮產能的可行性。針對產品召回、產品審核、使用現場的退貨和修理、投訴、報廢及返工中吸取的經驗教訓，筆者認為還應回到流程級層面分析時加以關注。

什么是事態升級：

對產品缺陷要有合理的報警界限，達到界限時要進行問題升級，根據事態升級流程，對發生的報警要有響應（快速反應計劃）。

兩張圖帶你看懂事態升級管理流程

新版標準8.3.2.3 帶有嵌入式軟件產品的設計

隨著新能源車及汽車微電子技術的不斷發展，帶有嵌入式軟件的汽車產品越來越多，汽車智能化、無人駕駛技術等對軟件的應用層級及軟件成熟度有了一定的要求，從事嵌入式軟件汽車產品制造廠商一方面需要通過對軟件的靜態和動態測式，來保證軟件的可行性，另一方使用更多如ISO26262、CMMI或SPICE來對軟件開發品質保證過程進行認定。

8.4.2.3 供應商質量管理體系開發

首先對供應商的質量管理體系開發，還是要遵循供方對質量的影響程度而定的，一般企業按照ABC分類法，對供應商進行等級劃分，質量體系開發也重點放在A類供方的開發上，在過于老版標準對于A類供應商的質量管理體系開發，主要以供方通過ISO9001認證為第一階段，而新版標準中更加強化如何推動供方通過IATF16949及客戶指定的次級供應商質量管理體系，并明確一定的開發順序，一張圖帶你看懂供應商質量體系開發過程：

8.5.1.2 標準化作業--操作指導書和目視標準

對于過去大部分現場SOP不規劃的現象， 新版標準中提及要建立標準化操作指導書，還要包含操作員安全規劃，這項工作在轉版過程中有一定的工作量。而所謂的SOS標準化操作指導書，至少應包括：

-操作要求

-要素時間

-作業流程-順序

-標準的在制造品庫存

-Operation Cycle Time操作節拍時間

-Takt Time 節拍時間-客戶的和實際的節拍時間

SOS格式參照下圖

8.5.1.5 全面生產維護

提到全面生產維護TPM很多企業并不陌生，也有很多企業在推動TPM，新版標準中關于全面生產維護有幾個概念要梳理清楚：

1）要明確周期檢修與預防性維護、預測性維護的區別，在標準中對于預測性維護不同于老版標準的術語定義，更強調實時預測與快速響應。

2）維護績效方面明確必須要對OEE，MTBF、MTTR三個指標進行統計，并輸入到管理評審中去。

下面我們重點來看看什么是OEE：

全局設備效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE就是用來表現實際的生產能力相對于理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。

OEE是由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成：

OEE = 可用率 X 表現指數 X 質量指數可用率：

1）可用率=操作時間/計劃工作時間

它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產方法的改變等。
      計劃工作時間一般是：總時間 - 法定假日 - 雙休日 加班時間overtime - 計劃非工作時間 planned stoppages
注：計劃非工作時間，如公司成立紀念日休息，所在城市準備舉辦重大賽事要求固定時間停產，這些大多數都是不可抗拒，不可改善的因素。

      操作時間就是計劃工作時間再減去生產上的停頓stoppages（比如機器突然壞了，突然電斷了，沒有原料供應，沒有好用的刀具可換，換模，設備由于上游缺料或者下游滿料停下line constraints 等原因，這些大多都是可改善的因素）

2）表現指數=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率

      表現性是用來評價生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。
理想周期時間是根據設備的銘牌上的參數得來的，理想中的加工能力。它乘以生產數量，就是理想狀態下，加工這么多產品需要的時間。
       但是實際的生產中會產生，比如設備空轉，設備磨損導致的加工速度變慢，一些不需要維修人員介入的，能夠自我調整的故障。這些都導致了實際的operating time要高于ideal operating time（ideal cycle time * total pieces）。
      performance這一項的關鍵是ideal cycle time的確認。很多人為了提高OEE的數值，把ideal cycle time寫的很高，依據現場實測數據計算，這個是不合理的，應該理論設計數值計算，不應該考慮現場干擾因素。

3）質量指數=良品/總產量　　

      質量指數是用來評價質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。
      良品一定是一次通過的，返工的不算。報廢的更加不算。這項是相對容易控制的，也是三個參數中能保持最高的參數。有人為了提高OEE數值，會把返工的也添加到里面去，這也是不合理的。

8.7.1.2&8.7.1.3不合格品和可疑品控制

1.新版標準對于可疑品的管理明顯強化了

2. 新版標準增加了在制造人員的崗位技能培訓中必須包含可疑品和不合格品遏制的培訓

3.在不合格品和可疑品的標識與可追溯性上可以參考BIQS中關于報放和可疑/待處理品的標識要求：