從飛馬說開去
由于工作的需要，筆者常需要在項目開發的過程中參與FMEA（potential failure mode and effect analysis,中文名飛馬）活動。就像每天都要吃工作餐，吃的多了，對廚子（們）和飯菜也有了自己的看法。說來慚愧，目前的想法也僅是管中窺豹，寫下來做個學習筆記吧，也為提醒自己，stay hungry, stay foolish。文中僅代表個人目前認知水平，望高手輕拍。

先從幾個基本的概念開始

1. 什么是FMEA
中文名失效模式和影響分析。是在項目開發過程中對產品設計（顧客需求轉換為產品特性并固化在產品上的初始idea）和過程開發時（設計開發已完成并凍結，進行討論如何實現的過程），對可能出現的風險進行識別和評估，做出優先順序排列，并持續采取相應行動，降低風險的活動。目的是集中項目有限的資源，降低那些對項目威脅最大的風險。一般分為設計FMEA（DFMEA），過程FMEA（PFMEA），系統FMEA（好像是SFMEA）

產品開發流程


產品設計：相當于顧客說想吃酸菜魚，服務員需要問清是小份還是大份，口味要清淡還是稍重，然后大廚根據服務員的回饋開始有個概念，開始準備材料，如魚的大小，佐料多少，幾分熟，用什么盤子盛放等
過程設計：如大廚準備開始做酸菜魚，在哪口鍋上面做，什么時候做，做完需要多長時間，火候如何把握，怎么盛放進盤子里等

2． 為什么要做FMEA
但凡做一個項目，總會面臨各種風險。相信沒有項目成員愿意帶著各種風險的項目投產。為了全面識別出在以上兩個過程中的所有風險，盡早的進行預防，防止到項目后期木已成舟，釀成大錯。筆者就常聽說“要早知道這個問題就好了”（未能及時全面的識別出所有風險）以及“要是重視這個問題就不會這樣了”（識別出來了但是沒能科學的評級）
3. 適用范圍
（1） 新產品，新設計，新工藝，新流程
（2） 現有設計和工藝的改善
（3） 現有設計和工藝在新環境下的應用
4. 如何做FMEA
這個在2008年第四版中有詳細的描述，包括每個條目的解釋和例子，在此不再詳述。
5. DFMEA和PFMEA有何異同
工作過程中很多同事問到，D和P飛馬有何不同。目前個人看法如下
不同點：
　 DFMEA PFMEA
目的 識別設計是否合理，合法
是否能滿足顧客需求 識別部件制造和組裝過程中的風險
階段 開始于項目早期 早于生產工裝和設備的采購
對象 設計過程中的風險 生產過程中的風險
前提 QFD,P圖，方塊圖 設計是符合設計意圖的，工藝流程圖
方法 對部件功能的分析和失效進行分析 對部件生產過程中失效進行分析
輸出 設計評審計劃和報告 DVP&R 過程控制計劃（WI,TPM,AM）

DFMEA的輸出：DVP&R（表示這東西寡人從未見過，囧~）

PFMEA輸出：過程控制計劃

相同點
最終目的相同，都是為了降低項目風險，提高顧客滿意程度。
都需要全面的評估和及時的更新
6. FMEA常見錯誤
（1） 認識錯誤
很多人認為FMEA只是一個質量工具，應該有質量部負責制作和跟蹤。大謬！須知傳統的職能部門的邊界思維乃是現代企業的大忌。不僅在項目開發過程中制造摩擦，當產品上市后一旦遭遇問題也多是踢皮球，最終只能由個別部門獨吞惡果，其他人看笑話。FMEA應作為項目工具，識別和跟蹤項目風險。并且，FMEA不僅適用于制造業，在很多服務行業也同樣適用。
（2） 時效性
其一，開始的時間太晚。前文已述，然而實際情況是很多項目快做完了，為了完成FMEA而做，變成了paper work，完全沒有起到作用
其二，只做一版，不及時更新。制定了行動計劃和責任人無人執行，形同虛設。
（3） 積累性
隨著企業發展，新舊更替，之前積累了經驗的老人走了，隨即帶走了know how。這些know how很多是通過市場不良反饋，企業用大把金錢換來的。如果沒有把所有以前項目的FMEA統一起來學習，甚至不重視之前的經驗教訓，只能是平地起高樓，很多時候還會走前人的彎路。相反，如果珍視每個項目的FMEA，定期整理和總結，為后來人或引以為戒，或開拓思路。十數年后，即便人來人往，企業無損失，終會在同行中脫穎而出。否則，每天都犯以前犯過的錯誤，豈不痛心？
（4） 改善措施
在對應的欄目里常見的是“加強檢驗”“全檢”。須知控制措施里分為防范性措施和探測性措施，此二者中應優選前者。只因后者存在探測程度低，探測成本大等問題。人言，防范甚于救火。
（5） RPN之禍（惑）
筆者初及FMEA，也覺得很是簡單，SOD三個數字相乘，設置個極限值，高于極限值的想辦法降低，低于的可以不用管了。現在看來，只知其一，不知其二。舉個例子，公司忘了發這個月的工資，這事件的發生概率很低且可探測度很高，然而嚴重性幾乎爆表，因為事情十分嚴重。哪個企業敢發生一次，管保你的人事部被圍得水泄不通。像安全性事件，法律法規的要求等，雖然發生概率小，但后果嚴重，此類項目應該強制要求改善。而RPN乘積的意義在于當確定了項目是否需要采取措施之后，再對需要采取措施的風險進行排序，主席言”集中優勢兵力，各個消滅敵人”。
在第四版的FMEA中，對此也有特殊說明：
“對于確定是否需要措施，不建議使用RPN極限法”。那如何是好呢？好像沒有人要求一定要三個數字乘起來吧？那么S X O呢？好像也沒有人要求一定要乘，那么三個數字并排呢？組成個三位數，不就恰恰證明了三個數字的優先順序了么？來看例子：

妙，甚妙！
7. 由FMEA延伸出的問題
QFD的重要性
質量功能展開，來自日本。其法目的在于準確把握顧客需求，并根據當時競爭對手的水平進行突破，將顧客模糊的需求描述轉化為具體的可測量的設計需求，進而開發出更容易被顧客接受的產品。甚至能找到顧客潛在需求，創造顧客需求。QFD的重要性對整個企業而言在于找準目標顧客，找準顧客需求，找準自己在行業內的定位。否則，猶如無的放矢，縱然努力拼搏，也是竹籃打水。筆者教訓，在FMEA實施過程中，QFD常被忽略，通常是一群人用頭腦風暴的方法，不僅事倍功半，且分析不全面，為以后的功能失效埋下隱患

8. 工具和思維
工具：
FMEA，QFD，質量老7工具（五圖一法一表），QC新七法等，眾多方法不計其數，但終究只是大俠手中利器。若想馳騁江湖，必修武德，必修心胸，必修心智。

質量是什么？
先來看看質量不是什么，或者不僅僅是什么？
不是手持一把卡尺，終日在產線上巡邏，隨便抓個部件一通測量，然后打上pass或non-pass，然后用紅色標記筆mark一下。不是整天被召喚到生產線，被逼迫填寫讓步放行單，被詢問這件產品能不能放行。不是沒有分析到根本原因的問題，從看到的現象被劃歸為“質量問題”。
質量即是符合標準。標準從何而來，其一來自國家法律，行業規范；其二來自顧客需求具化而來的產品特性；其三來自企業內標，或者是“業界的良心”。以上三者合而為一即是產品標準，一旦被管理層和各方接受，必須嚴格執行。否則來看一下后果，違反國家法律，行業規范，輕則被通報罰款，重則勒令停產。不按顧客需求生產，要么顧客拒收，要么顧客抱怨不滿，品牌形象受損。不符合企業內標，更是影響甚廣，今天讓步放行，明天廠里所有的員工都會知道不符合標準沒什么大不了，因為可以讓步，標準建立形同虛設。

從檢驗質量，到統計控制質量，到全面質量，ISO9000八大原則里明確“全員參與”，大家也都貫了標，有多少知名企業還是認為質量只是質量部的事情，吾輩任重而道遠啊！

其實質量很簡單，看一個公司單位數量的產品售后維修人員數量就行了。比如平均每1000件產品只有1名維修服務人員和平均1件產品需要10個維修服務人員在不同時間答復顧客提問，上門服務才能解決問題。孰優孰劣，一看便知。

質量存在的意義并非擦屁股，而是為公司創造利潤。如何創造？從尊重顧客開始，從對全員進行質量意識培訓開始，從少犯錯誤開始，從減少浪費開始。。。--
祝工作愉快！如需要智天下顧問服務的，請隨時與我聯系!

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