許多企業都在追求精益生產，但精益生產到底距離我們有多遙遠呢？在精益的道理上，我們是否有走歪路，而致使我們越來越偏離精益管理的道路。學習一種新管理工具的重點是什么，這是關鍵！方法的掌握固然重要，但方法背后的管理習慣才是最重要的。
一．精益生產距離我們遙遠嗎？
我們一提到精益生產就會想到豐田，一想到豐田就會想到JIT，一想到JIT就會想到零庫存，然后我們就會搖著頭說我們還沒到這個層次，這個要求太高了，以我們現在的基礎，根本達不到。
事情真是這樣嗎？
實際上肯定不是這樣的。
看看我們的身邊：庫存占用著我們的資金與時間，我們做了什么？我們作業時的動作怎么樣才能最快最優，我們有研究嗎？諸多流程中的等待，我們是不是已經視之為正常啦？……這些就發生在我們的周圍，遠嗎？不遠！難嗎？好象不太難，但為什么我們會視而不見呢？因為我們習慣了，對于正常應該做到什么水平的認知不統一，所以我們會認為一切正常而無須改進，即使有人提出來要改善什么，我們也會以充分的理由說服對方，這些事情不可能完成。
豐田給我們最大的財富在于對企業存在的7大浪費的定義，它給了我們一個完美工廠的標準，讓我們統一了努力的方向，是我們努力的終極目標。有了這個終級的目標，用這個標準來衡量，我們才會清楚自己的差距。
改善我們可能每天都在說，但最終要改善到什么程度卻沒有明確回答過，但是豐田給了我們一個清晰的回答——7大浪費，只要存在著7大浪費，無論是哪一種，就永遠有改善的空間。
我們看終級的目標，覺得離得遠，那我們更應該早點行動，要不就會越來越遠！
二．精益生產可能不適合我們的行業？
精益生產方式產生于豐田，1948年7大浪費的觀點提出來之后，豐田以此原則作為指引，通過二十年的努力，找到了適合自己行業、自己企業的能夠初步達成理想標準的一整套方法，也就是說，思想在前，方法在后！
先是認知到理想的狀態，然后再不斷地找方法！所以說無論做什么行業，7大浪費的觀點是通用的，認同、領會并以此為原則是前提、是重點。
方法可以借鑒，但不能照搬，你自己不能只寄希望于引進、學習一些工具，就能解決你現在所有的問題，豐田有些方法是通用的，有些方法肯定是不通用的，所以方法必須是自己的，只不過學習豐田的方法可以讓你少走些彎路，但不能不思考、不能不努力。
世界上沒有給你量身定做的正合你身材的東西，而且現在天上不可能再掉陷餅（雖然以前可能掉過），就算是再掉，也不一定掉在你的頭上。
三．精益生產做起來挺難的，好象也沒有傳說中的那樣神奇？
有些企業覺得精益生產好，趕快找了人，請了咨詢公司，在張齊鼓地整了，但效果跟自己的期望有很大的差距，要不覺得太難了，要不就覺得精益也不過如此。
學習一種新管理工具的重點是什么，這是關鍵！方法的掌握固然重要，但方法背后的管理習慣才是最重要的。
那精益生產背后的管理習慣是什么呢？
改善就要清楚問題在哪？你沒有一個暴露問題的機制是不行的，暴露問題就是要一眼就能看到問題的所在，而不是被這樣或那樣的迷霧所隱藏，你就能明白為什么6S、目視化是那樣重要。但什么都擺在明處你習慣嗎？這是我們必須面對的第一個問題。當然只是認識到這里還遠遠不夠，這只是暴露問題機制的基礎；
我們看豐田，有了問題就要停下來，找到根了，徹底解決了再往下來。實際上我們不是一定要學習豐田的這種做法，但我們要能看清這種做法背后的習慣是說不能視救火為正常，因為救火是沒有把火種——問題找出來所致。你的企業是否還在崇尚救火，習慣用這種方式處理我們現在的問題？而這正是豐田所說的第8大浪費――管理中的浪費；我們既得要結果，更要過程。
因為過程不受控，結果不可能受控，結果出來了，不好，只能去救火；不管過程，結果好了就行，可能在過程中會隱藏著許多問題。看看我們，是否就是在工作中只要個結果就行了呢？
精益生產不僅僅是一個工具、一個方法，更是一種習慣、一種文化，工具替代不了無知！覺得汽車比你現在騎的自行車跑得快而買了臺車，但你不可能還是用騎自行車的方式來操作汽車，反過來抱怨汽車不好用吧。
四．如何才能讓持續改善得以持續？
持續改善我們都清楚，即使不導入精益生產，如何才能做到持續改善也是個關鍵問題。要做到持續改善必須要全員參與，全員參與的前提是領導不能安于現狀，這就是為什么豐田提出了8大浪費來統一思想。用8大浪費來衡量，我們有那么大的差距，縮小這些差距是我們管理者責無旁貸的職責，使我們管理者無法安于現狀。
要使員工具備改善的能力，豐田用了2年多時間，由公司統一主導改善活動來提升員工的技能，后來才導入QC小組，而不是我們很多企業一開始就整個提案制度，或者就整個QC小組，直接讓大家來提。沒有掌握技能提出的提案是瞎提，沒有能力提出的改善是亂改。
當然，我們需要讓員工在改善的過程中受益，無論是物質的還是精神的。誰改善誰受益，如果沒有這一點，員工就不可能有持續的動力。
總之，現在企業的競爭，成本要低，反應速度要快。
反應速度快從哪兒來？沒必要做的東西我們不做，指的是我們所有工作流程中的環節必須是有價值的，這樣速度就上來了。成本如何降低？中間該不做的就不做，浪費消除了，成本自然就降低了，但這不是我們用傳統的財務眼光來看成本，不僅僅是少花錢的問題。
所以說，精益思想最精髓的就是8大浪費。在推行的過程中我們當然可以先易后難，而不是一口氣吃個胖子，反倒被噎著了。
實際上，
精益思維遠比我們想象的要靈活，并且在不同程度上適合各行各業；精益生產并非是一套您可以從其他企業照抄過來的一成不變的程序，其實施過程要因地而異，必須根據您的業務內容和生產技術來制定出適合您具體情況的解決方案。
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