1. 根據零部件對產品質量的影響程度，將零部件進行分類，一般可以分為三類：關鍵（核心）部件、重要零部件和一般零部件；針對零部件，又再細分關鍵要求和關鍵特性。

   
   

2. 詳細、明確輸出零部件的圖紙、技術要求和試驗、驗收標準。

針對關鍵和重要零部件的供應商，做好供應商的調查評估工作，主要項目可包括：

1. 供應商的資質、基礎設施、生產設備、技術（管理）人員水平、生產能力、質量控制模式調查與評價；

   
   

2. 供應商的主要客戶了解，是否是行業優秀企業的供應商等。（特殊情況下，如開發周期較短，本條可做為主要評價依據）；

   
   

3. 技術對接工作，根據零部件的關鍵技術要求、關鍵質量特性，與供應商充分交流，識別加工制造過程中關鍵過程的質量控制方法，最好可以同步簽訂技術質量協議；（本過程決不能省，這個過程會很大程度決定后續產品質量和質量溝協調有效性）；

   
   

4. 同時更新檢驗標準；

   
   

5. 確定零部件標識。

1. 供應商根據約定，提交樣品給公司，由器件選型工程師牽頭，質量（檢測）和生產（試裝）共同參與，最后由項目經理確認符合技術、質量和裝配要求，如需更改或調整，在本階段與供方溝通改進；

   
   

2. 組織可靠性試驗（或者是可靠性、破壞試驗），由質量部配合可靠性工程師實施，試驗次數原則上應至少達到一個產品生命周期使用次數。

   
   

3. 小批試用階段，本階段由質量部全程跟蹤，記錄零部件標識和整車產品編號，定期回訪典型客戶（可由工程服務中心支持實施，客戶應具有代表性，能覆蓋不同區域產品使用要求），確認產品質量狀況。如條件許可，原則上至少跟蹤一個產品生命周期；（同時可進行老化試驗）。

經過上述階段后，可以進行大批量使用。

1. 列入合格供方名單的供應商，原則上，不應變更供應商，如確需變更的，應對新供應商進行上述階段確認后方可變更。

   
   

2. 在當前定購量少、產品變更多、定制產品多的現狀下，與供應商建立長久合作伙伴關系，同種規格產品，盡量不要指定多家供應商。

   
   

3. 慎重采取價措施。

   
   

4. 質保能力不足，且小批試用階段問題解決不徹底的供應商，堅決淘汰。

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